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凹印常見故障及解決方法

發(fā)布時間：

2009-04-18

在凹版印刷過程中往往會發(fā)生一些由機械、工藝原輔材料、工作環(huán)境等因素引起的印刷故障，從而影響產品質量和生產進度?，F(xiàn)將在從事凹印工作中積累的實用經(jīng)驗介紹給大家，供同行們參考。
故障一  規(guī)則性和無規(guī)則性線痕（刀線）
1、規(guī)則性線痕
原因：
（1）油墨內混有殘渣把刮墨刀劃傷；
（2）印版或能被硬物劃傷；
（3）印版滾筒磨損掉鉻，銅層裸露。
解決方法：
（1）用80目的銅網(wǎng)重新過濾油墨，并用600號水砂紙細磨刀刃或更換墨刀；
（2）用800號水砂紙蘸溶劑細磨劃傷處；
（3）用溶劑洗凈印版，用502膠水和銅粉填補劃傷，并拿細砂紙輕輕打磨光滑（注：此方法適于短版產品）。
2、無規(guī)則性線痕
原因：
（1）刮墨刀刀鋒利度不夠；
（2）刮墨的傾斜度不夠，刮墨刀壓力過小；
（3）刮墨刀安裝時平整度差；
（4）油墨與溶劑的溶解性、流動性不好；
（5）印版滾筒鉻層表面處理不平滑，過于粗糙；
（6）印刷滾筒印刷時周向跳動大；
（7）油墨內有墨渣，粘在刀刃背后‘
（8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽過急，造成油墨不勻。
解決方法：
（1）用600號水砂紙打磨刀刃；
（2）加大刮墨刀的壓力，使其傾斜角度向下，并根據(jù)實際情況移動刀架，理想接觸角度為50―70度；
（3）上刀片時，盡量做到用碎布夾緊壓條與刀片，使力向外側拉，同時從中間旋緊螺絲，逐個向外，但緊螺絲不可一步到位，不需重復二三遍完成，使刀片受力均勻；
（4）控制好油墨粘度（在不影響印刷效果的前提下），盡可能使用溶解性強，揮發(fā)快的深劑，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量異****，可增加光澤度；
（5）用800號或600號水砂紙蘸溶劑來回打磨印版滾筒，注意磨至圖文部分時用力不要過大，如不理想可與制版廠聯(lián)系重制印版滾筒；
（6）檢查印版滾筒、滾筒軸、軸承及傳動齒輪是否形變、磨損，還可能是由機座水平不正、不穩(wěn)造成；
（7）墨槽、墨箱洗凈，油墨多層過濾；
（8）移動墨管位置或合理改進墨槽結構。
故障二  拖影
原因：
（1）油墨稀釋過濾，粘度下降；
（2）刮墨刀與印版接觸角度不佳,過于上仰或頂?shù)读α窟^大造成刀刃翹曲；
（3）調金油與金屬粉調配比例不正確；
（4）刮墨刀片過軟，安裝時壓條與刀口的距離過大，刀片伸出過長；
（5）壓印滾筒壓力過大，油墨擠出；
解決方法：
（1）增大油墨粘度，如情況無明顯好轉，可重新?lián)Q墨；
（2）將刮墨刀的接觸角度調節(jié)下傾，頂?shù)读p??；
（3）適度減小調金油的用量；
（4）改用彈性高的硬刀片，最好用日本產的,縮小刀片與壓條的伸長距離；
（5）減輕壓印滾筒的壓力；
（6）如拖影現(xiàn)象不嚴重，可適當提高機速來消除。
故障三  粘臟
原因：
（1）烘干箱溫度過高或過低；
（2）冷卻循環(huán)系統(tǒng)出現(xiàn)故障，水流量過??；
（3）車間溫濕度控制不當；
（4）油墨粘度太大，干燥速度過慢；
（5）壓印滾筒壓力調整不當（過重或過輕）。
解決方法：
（1）烘干箱溫度應根據(jù)機速快慢、版面圖文情況來決定，大面積印刷，溫度為60―80攝氏度，網(wǎng)目調印刷，溫度為40―60攝氏度。
（2）增大冷卻輥水流量。特別要注意輸紙導輥發(fā)燙，易與承印物粘花，需及時降低烘箱溫度；
（3）印刷車間溫濕度控制在18―22攝氏度；
（4）可在油墨中適時加入揮發(fā)性快的溶劑，如醋酸乙酯，降低油墨粘度，加速油墨干燥；
（5）增加印刷壓力，使印跡固實。
故障四  印跡發(fā)虛，露底
原因：
（1）壓印力不足；
（2）油墨稀釋過度，破壞了油墨的流動性和粘著力；
（3）油墨中白墨含量過多；
（4）堵版或印版上網(wǎng)點磨損，掉版；
（5）原墨調制不適當。
解決方法：
（1）增大印刷壓力；
（2）提高油墨粘度；
（3）油墨中盡量少加白墨（顆粒多易傷版），可用沖淡墨代替；
（4）用毛刷蘸上溶劑洗凈版孔內殘留的油墨，提高轉移率；
（5）根據(jù)原墨的組特點，合理調配油墨。
故障五  網(wǎng)點，文字印不全
原因：
（1）油墨粘度過高，印版上墨層厚實，正負離子難以透過約張，靜電吸墨作用減小，不易將印版上的油墨轉移到承印物表面；
（2）紙張平滑度差，纖維排列不均；
（3）靜電膠輥兩邊有油墨，使其未形成絕緣而產生電流導通偏漏，影響吸附力；
（4）刮墨刀壓力過大；
（5）油墨揮發(fā)過快，轉移率降低；
（6）印版在墨槽內吸墨量過少。
解決方法：
（1）適當降低油墨粘度；
（2）紙張進貨時，注意查測紙張質量；
（3）靜電膠輥兩邊切削2mm深，寬可根據(jù)長期印刷面積來定，防止粘墨；
（4）刮墨刀接觸角度上傾；
（5）加入慢干溶劑，提高油墨轉移性能；
（6）升高刮墨刀架，縮短轉移時間，提高網(wǎng)穴存墨量；
（7）抬高墨槽，使印版吸墨充分。
故障六  斑點
原因：
（1）壓印滾筒膠面有傷或粘有污物；
（2）油墨未完溶解；
（3）溶劑使用不當或溶劑稀釋過量；
（4）未有效消除紙張靜電。
解決方法：
（1）更換蔌研磨膠輥，使其平滑；
（2）更確認是否使用了過期或劣質的油墨，并及時更換；
（3）提高油墨的粘度；
（4）消除靜電，調節(jié)印刷車間的濕度。
故障七  墨色濃談不勻
原因：
（1）墨槽結構有問題油墨易發(fā)生沉淀或產生大量泡沫；
（2）烘干箱漏風，使油墨內溶劑迅速揮發(fā)；
（3）溶劑與油墨未完全溶解。
解決方法：
（1）改善油墨循環(huán)系統(tǒng)，放墨不能過急，適量加入消泡劑；
（2）找出烘干箱漏風處，并加以補救；
（3）選用溶解性強的溶劑。
故障八  折皺
原因：
（1）壓印滾筒壓力不平衡；
（2）輸紙導輥軸承磨損或鎖緊螺絲松動；
（3）印版軸偏心。
解決方法：
（1）校正壓印滾筒兩側，使其壓力勻衡；
（2）更換軸承，加固鎖緊導輥；
（3）查找傳動齒輪有無磨損，齒全雖否平穩(wěn)，版軸是否變形，軸承是否“燒死”，并加以校正。
故障九  印張上圖文前后套印不準
原因：
（1）印刷車間溫濕度不當，烘干箱溫度過高，紙張收縮嚴重；
（2）印刷色組安排不當，前后壓印滾筒膠皮硬度不一；
（3）傳動齒輪與版軸未鎖緊，致使印版滾筒發(fā)生移位；
（4）自動張力裝置發(fā)生故障。
解決方法：
（1）保持印刷車間恒溫恒濕，降低烘干箱溫度；
（2）正確安排工藝流程，統(tǒng)一壓印滾筒橡膠硬度；
（3）畫線檢查傳動齒與印版是否產生滑移，并加以鎖固；
（4）若是自動張力裝置發(fā)生故障，要找電氣人員維修。
故障十  印跡晶化（粉化）
原因：
（1）油墨稀釋過度；
（2）印刷壓力不足，墨層不實，造成印跡易脫落。
解決方法：
（1）觀察油墨是否混濁，相互分離，若調整粘度后仍不能進行正常印刷，應與油墨供貨方聯(lián)系；
（2）加大印刷壓力，使油墨充分固實。
故障十一  在專色上金墨疊印不實（露金）
原因：
（1）因金粉顆粒粗，加之油墨流量偏大，造成墨層過厚，存墨量大，不易干燥；
（2）印刷壓力過大，形成擠墨；
（3）印版滾筒上網(wǎng)穴深度不夠；
（4）油墨干燥不夠充分。
解決方法：
（1）在金色中適量加入快干性溶劑，專色則用慢干性溶劑，如不影響印刷效果，油墨粘度盡可能保持適度；
（2）印刷壓力保持適中，均衡；
（3）制版時網(wǎng)穴深度應根據(jù)情況而定；
（4）大面積印金，應降低機速增加色組間油墨干燥時間。
故障十二  粘連混色
原因：
（1）使用粘度主的油墨；
（2）油墨沒有充分干燥；
（3）印刷壓力不正確；
（4）油墨的附著力、凝聚力甚差。
解決方法：
（1）降低油墨粘度，控制使用揮發(fā)速度慢的溶劑，知道凹印常用溶劑揮發(fā)速度，充分供熱和供風，使油墨充分干燥；
（2）降低印刷環(huán)境溫度；
（3）適當提高機速，減小色與色疊印時，油墨的剝離力。